2021年，中國航天事業(yè)發(fā)展如火如荼，空間站建設和探測器登陸火星均取得巨大成功；50多次發(fā)射奪得全球數量第一并刷新了本國年度紀錄。在商業(yè)航天領(lǐng)域，深藍航天、 零壹空間、星際榮耀等公司動(dòng)作頻繁，表現 同樣搶眼。3D打印技術(shù)繼續在這個(gè)領(lǐng)域發(fā)揮重要作用，本期， 3D打印技術(shù)參考對本年度航空航天領(lǐng)域的3D打印技術(shù)應用進(jìn)行總結。

1. 零壹空間OS-X6B火箭首次采用3D打印姿控動(dòng)力系統產(chǎn)品飛行，試驗取得圓滿(mǎn)成功

2021年2月5日，零壹空間科技集團有限公司自主研發(fā)的OS-X6B新型智能亞軌道火箭暨“重慶兩江之星”在西北某發(fā)射場(chǎng)成功發(fā)射，試驗載荷成功分離，全程飛行正常。該枚火箭為零壹空間OS-X系列商業(yè)火箭，是為航空航天技術(shù)驗證量身打造的專(zhuān)用飛行試驗平臺，OS-X6B火箭首次采用3D打印姿控動(dòng)力系統產(chǎn)品飛行。

零壹空間OS-X6B火箭及姿控動(dòng)力系統整機

零壹空間自研姿控動(dòng)力系統取消傳統管路連接各功能部件，創(chuàng )新性應用鈦合金3D打印技術(shù)，以異型氣瓶為基礎，對系統進(jìn)行一體化設計，且提前預制了內部流通孔道，減少管路組件，實(shí)現了與傳統管路連接方案相同功能前提下，全系統減重34.38%，質(zhì)量不超過(guò)10kg，系統結構可靠性大幅提高，在3000g沖擊環(huán)境條件下適應性良好。

2. 空天引擎“炎馭一號甲”火箭發(fā)動(dòng)機核心部件均采用3D打印工藝路線(xiàn)

2021年4月23日，空天引擎自主研發(fā)的“炎馭一號甲”液氧煤油發(fā)動(dòng)機圓滿(mǎn)完成協(xié)調性熱試車(chē)，中國航天報進(jìn)行了報道?！把遵S一號”系列發(fā)動(dòng)機核心部件推力室、燃氣發(fā)生器等均采用3D打印工藝路線(xiàn)，設計靈活性大幅提高，制造效率顯著(zhù)提升，大幅度降低了小型泵壓式火箭發(fā)動(dòng)機的研制周期和成本。

炎馭一號甲發(fā)動(dòng)機（來(lái)源：中國航天報）

相對美國Rocket Lab公司“電子號”火箭的“盧瑟?！卑l(fā)動(dòng)機，“炎馭一號”系列發(fā)動(dòng)機節省了大量的電池和電機等組件，降低了火箭和發(fā)動(dòng)機的死重，并且發(fā)動(dòng)機比沖顯著(zhù)高于“盧瑟?！卑l(fā)動(dòng)機，能有效提高火箭的載荷能力。目前國內無(wú)成熟的2T級推力火箭發(fā)動(dòng)機，該型號首次實(shí)現基于燃氣發(fā)生器熱力循環(huán)的2T級液氧煤油發(fā)動(dòng)機全系統驗證，填補了國內該型號空白，可對中國航天液體動(dòng)力提供有益補充，將為中國商業(yè)航天領(lǐng)域增添新的動(dòng)力型譜，更能促進(jìn)火箭發(fā)射的成本降低和技術(shù)發(fā)展，為未來(lái)商業(yè)航天、各類(lèi)飛行器增加了更多的選擇空間。

3. 中國空間站相關(guān)研制工作廣泛采用金屬3D打印技術(shù)

北京時(shí)間2021年4月29日，中國空間站核心艙“天和號”成功發(fā)射，并最終進(jìn)入預定軌道，按照計劃，空間站夢(mèng)天艙將于明年發(fā)射。3D打印技術(shù)參考從中國空間技術(shù)研究院獲悉，夢(mèng)天艙的 重要結構件導軌支架采用了3D打印的 薄壁蒙皮點(diǎn)陣結構，鉑力特參與了該部件初樣的試制工作。所設計的點(diǎn)陣單元為BCC形式，整個(gè)導軌支架共11塊，每個(gè)結構塊由BLT-S510一體成形，即同時(shí)打印出內部的點(diǎn)陣結構和外側的蒙皮結構，單件最大尺寸為400mm×500mm×400mm，單件打印時(shí)間約150小時(shí)，打印完成后組裝拼接最大部分尺寸可達2000mm。

3D打印的蒙皮點(diǎn)陣結構（示意）

蒙皮點(diǎn)陣結構已經(jīng)成熟用于航天器結構產(chǎn)品。3D打印技術(shù)參考還于《機械工程學(xué)報》獲悉，航天五院設計的一種封閉蒙皮包裹三維點(diǎn)陣層級結構的設備支撐結構，比采用傳統設計及制造方法的結構減重46.4%，實(shí)物已應用于某型號衛星載荷支撐任務(wù)。封閉蒙皮包裹三維點(diǎn)陣的結構形式可以有效提高支架類(lèi)結構的設計效率，在航天器結構輕量化方面具有推廣應用前景。

4. “天問(wèn)一號”攜“祝融火星車(chē)”成功落火，3D打印發(fā)揮重要作用

北京時(shí)間2021年5月15日8時(shí)20分左右，中國首枚火星探測器“天問(wèn)”一號成功著(zhù)陸火星北半球的烏托邦平原。根據中國航天科技集團的消息，航天五院529廠(chǎng)針對“嫦娥”系列、火星探測器等新一代輕量化航天器發(fā)展需求，積極開(kāi)展3D打印技術(shù)的研究與應用，取得了較好的效果。該廠(chǎng)研究人員介紹道，相比于傳統鑄件或者鍛造產(chǎn)品，3D打印的產(chǎn)品研制周期明顯縮短，力學(xué)性能得到提升。

天問(wèn)一號探測器著(zhù)陸過(guò)程（來(lái)源：航天五院）

在天問(wèn)一號探測器上，航天六院研制交付了著(zhù)陸巡視器和環(huán)繞器的推進(jìn)分系統，共計48臺大大小小的發(fā)動(dòng)機。其中，作為著(zhù)陸巡視器主發(fā)動(dòng)機的7500N變推力發(fā)動(dòng)機在制造過(guò)程中因3D打印技術(shù)的使用取得了重要效益：重量和體積只有以前發(fā)動(dòng)機的三分之一，結構也更加優(yōu)化、緊湊。發(fā)動(dòng)機的對接法蘭框還首次采用3D打印技術(shù)，一次打印成型避免大余量去除原實(shí)心棒材或鍛件引起的變形，也保證了發(fā)動(dòng)機與總體對接的質(zhì)量穩定性。

5. 長(cháng)征二號F火箭發(fā)射神舟十二載人飛船，3D打印使火箭發(fā)動(dòng)機更加可靠

6月17日，長(cháng)征二號F遙十二運載火箭托舉著(zhù)載有聶海勝、劉伯明、湯洪波三名航天員的神舟十二號載人飛船駛向太空，入住我國空間站。作為生產(chǎn)制造該火箭所用芯一級發(fā)動(dòng)機、二級發(fā)動(dòng)機、助推器發(fā)動(dòng)機的航天科技集團六院7103廠(chǎng)，采用了3D打印技術(shù)制造所需零件，實(shí)現了發(fā)動(dòng)機更可靠，效率速度也得到了雙提升。

發(fā)動(dòng)機推力室隔板加強肋的工藝改進(jìn)，是在本次火箭配套發(fā)動(dòng)機16項工藝狀態(tài)變化中最典型的代表之一。3D打印技術(shù)的應用實(shí)現了加強肋產(chǎn)品加工方法的“雙創(chuàng )新”：一方面實(shí)現了工藝制造技術(shù)創(chuàng )新，突破了傳統工藝制造難題，解決了因結構限制導致產(chǎn)品合格率低的問(wèn)題；另一方面實(shí)現了高效、快捷、綠色的制造模式創(chuàng )新，突破傳統制造模式低生產(chǎn)效率瓶頸，解決了多種廢液、粉塵氣味等環(huán)保問(wèn)題，可直接制備出形狀復雜、性能穩定的產(chǎn)品。相比于傳統鑄件，產(chǎn)品尺寸精度及穩定性更高，產(chǎn)品多項性能指標接近甚至超過(guò)傳統鑄件歷史最高值。7103廠(chǎng)增材制造創(chuàng )新中心主任楊歡慶指出，“通過(guò)3D打印技術(shù)替代熔模精密鑄造工藝，加強肋制造周期縮短了75%，合格率由不足20%提升至98%，成本降低了30%?！?/span>

6. 星際榮耀雙曲線(xiàn)二號、三號火箭均采用3D打印技術(shù)

據星際榮耀6月消息，該公司雙曲線(xiàn)三號液體運載火箭正式從總體方案論證階段轉入型號研制階段。該火箭是目前已知國內規劃的直徑最大、運載能力最強、每公斤載荷發(fā)射價(jià)格最低的可重復使用液體運載火箭，將是參與商業(yè)發(fā)射市場(chǎng)發(fā)射任務(wù)的主力型號。雙曲線(xiàn)三號采用了大量先進(jìn)技術(shù)，其中結構輕質(zhì)化設計技術(shù)通過(guò)采用3D打印、復合材料、非火工分離、結構一體化設計、載荷精細化設計等措施，提高火箭結構效率，提升一子級回收條件下的運載能力。

雙曲線(xiàn)二號火箭格柵舵采用了整體3D打印技術(shù)

7月，星際榮耀發(fā)布消息稱(chēng)，該公司進(jìn)行了雙曲線(xiàn)二號可重復使用運載火箭柵格舵子系統地面驗證試驗，試驗過(guò)程覆蓋火箭飛行任務(wù)全流程，取得圓滿(mǎn)成功。柵格舵是一種火箭飛行姿態(tài)控制裝置，在垂直回收運載火箭上設計實(shí)現能夠完全重復使用的柵格舵系統具有很大的技術(shù)挑戰。研制團隊基于任務(wù)需求大膽創(chuàng )新，先后完成了多方案對比優(yōu)化、氣動(dòng)力熱仿真、結構機構電氣一體化設計、復雜環(huán)境適應性分析、整體3D打印等設計與制造難關(guān)。

7. 最大尺寸達0.6×0.6×0.6m，3D打印深入影響我國民營(yíng)火箭深藍航天的制造流程

2021年7月，深藍航天“星云-M”1號試驗火箭在陜西銅川深藍航天試驗基地完成了首次垂直起飛和垂直降落的自由飛行試驗（又稱(chēng)“蚱蜢跳”），首飛試驗任務(wù)圓滿(mǎn)成功?！靶窃?M”1號試驗箭配套了由深藍航天自主研制的“雷霆-5”型液體火箭發(fā)動(dòng)機（LT-5），是國內首型使用3D打印技術(shù)制造的針栓式電動(dòng)泵液氧煤油發(fā)動(dòng)機。

深藍航天3D打印的火箭發(fā)動(dòng)機零部件

LT-5發(fā)動(dòng)機大量選用3D打印技術(shù)，利用先進(jìn)的打印設備最大限度發(fā)揮鎳基高溫合金粉末材料的高強度、延展性、抗斷裂性和低可變性等優(yōu)質(zhì)特性，成功突破傳統火箭發(fā)動(dòng)機制造模式的低生產(chǎn)效率、復雜工藝路線(xiàn)、周期長(cháng)的瓶頸。目前正在研制中的新型發(fā)動(dòng)機同樣選擇了經(jīng)過(guò)驗證的3D打印技術(shù)和后處理工藝，新交付的發(fā)動(dòng)機結構部件最大尺寸達到0.6×0.6×0.6m。通過(guò)一系列的研制測試，自主掌握了3D打印粉末選型、增材制造形性控制、增材流道結構表面高質(zhì)量磨料流光整等多項關(guān)鍵技術(shù)，具備了產(chǎn)品多行面、多腔道、再生冷卻通道等復雜精密構件的增材制造研制能力。

8. 中國航天科工二院采用3D打印技術(shù)在飛行器研制中取得重要里程碑

8月27日，中國航天科工二院二部發(fā)布消息稱(chēng)實(shí)現了某型飛行器產(chǎn)品復雜結構的3D打印集成制造，并指出這是3D打印技術(shù)在航天領(lǐng)域飛行器研制中的重要里程碑，進(jìn)一步提升了飛行器輕量化水平，為未來(lái)新一代飛行器發(fā)展提供了有力支撐。

中國航天科工集團二院二部實(shí)現某型飛行器產(chǎn)品復雜結構3D打印集成制造 （來(lái)源：二院二部 ）

二院二部是我國組建最早的從事尖端科學(xué)技術(shù)與研制的單位，是我國最為重要的導彈武器系統研制、生產(chǎn)單位和空天防御事業(yè)發(fā)展的領(lǐng)軍單位。二部專(zhuān)家介紹，航天飛行器產(chǎn)品結構零部件多，生產(chǎn)周期長(cháng)、成本高。飛行器結構產(chǎn)品“無(wú)模具”制造，生產(chǎn)效率提高了一倍，在確保性能不下降的基礎上，成本降低近一半，解決了傳統生產(chǎn)模式中加工時(shí)間長(cháng)、質(zhì)量管控難度大、成本高等難題，通過(guò)3D打印一體化成型技術(shù)，數字化制造能力大幅提升。

9. 星眾空間 “靈巧號”太空實(shí)驗衛星采用3D打印制造

12月17日，由鉑力特打印、星眾空間出品的“靈巧號”太空實(shí)驗衛星搭載由陜西第一家商業(yè)火箭公司陜西華羿鴻達科技發(fā)射的“華羿一號”亞軌道火箭在西北某試驗場(chǎng)成功實(shí)施首次飛行。

金屬3D打印的“靈巧號”衛星相關(guān)產(chǎn)品（來(lái)源：鉑力特）

3D打印技術(shù)參考獲悉，金屬3D打印的“靈巧號”衛星，是星眾空間專(zhuān)為生物、醫藥、材料、能源等太空實(shí)驗設計的衛星平臺。鉑力特本次負責了“靈巧號”衛星主框架結構的打印，包括4件面板和4件橫梁。為了滿(mǎn)足主框架結構輕質(zhì)、高剛度的技術(shù)要求和項目緊急的節點(diǎn)要求，鉑力特采用AlMgSc高強度鋁合金作為原材料，采用BLT-S400三激光設備實(shí)現快速研制。 鉑力特接到生產(chǎn)任務(wù)后快速響應，使用BLT-S400系列三激光設備一爐完成成形，總機時(shí)35h。由于項目緊急，零件在內部做24小時(shí)流轉，經(jīng)后處理、機加工、陽(yáng)極化等處理，在截止日當天晚上10點(diǎn)完成交付，項目總周期8天。

10. 航天科技一院211廠(chǎng)成功掌握高強鋁合金艙段3D打印技術(shù)

據中國航天科技集團消息，航天科技一院211廠(chǎng)于2021年成功掌握高強鋁合金艙段3D打印技術(shù)。高強鋁合金艙段普遍應用于211廠(chǎng)多個(gè)型號產(chǎn)品。以前，該型艙段產(chǎn)品以鑄造、鍛造為主，但是鑄造、鍛造生產(chǎn)均有“缺陷”。在一重點(diǎn)型號預研階段，該廠(chǎng)提出采用增材制造方法，并得到設計部門(mén)的認可。

但是艙段毛坯重量過(guò)大，超出了電弧增材設備工作平臺的承載極限。攻關(guān)團隊自主研究工作平臺的結構，拆除平臺廢重，并設計制作了“八爪”結構工裝，不僅大幅降低了平臺自重，還最大限度地擴展了成形零件的尺寸。然而，艙段剛上架，問(wèn)題又出現。由于內壁上的特征結構，艙段需要翻轉90度后成形。但艙段太重，翻轉易受到慣性影響，出現位置偏移。攻關(guān)團隊在不增加重量的情況下，設計了定位裝卡方案，解決了打印過(guò)程艙段偏移的問(wèn)題，該廠(chǎng)成功掌握艙段產(chǎn)品3D打印技術(shù)。

文章來(lái)源：3D打印技術(shù)參考