我國增材制造國際標準實(shí)現零突破，大尺寸3D打印技術(shù)正在革新！

發(fā)布時(shí)間：2021-12-09瀏覽次數：31次

我國增材制造國際標準實(shí)現零突破

日前，由中機生產(chǎn)力促進(jìn)中心牽頭制定的ISO/IEC 23510:2021《信息技術(shù) 3D 打印和掃描增材制造服務(wù)平臺(AMSP) 架構》正式發(fā)布，成為我國在增材制造領(lǐng)域牽頭制定的第一項國際標準，標志著(zhù)我國在增材制造領(lǐng)域國際標準化工作實(shí)現零的突破。

這將進(jìn)一步規范和促進(jìn)全球增材制造平臺化、服務(wù)化、智能化發(fā)展，是我國在前沿新興領(lǐng)域國際標準化工作的典型代表，對于提升我國增材制造標準國際影響力、以標準帶動(dòng)我國增材制造技術(shù)和服務(wù)“走出去”具有重要意義。

大尺寸無(wú)支撐的增材制造技術(shù)正在顛覆傳統制造流程

增材制造作為戰略性新興產(chǎn)業(yè)的重要組成部分，融合了計算機輔助設計、材料加工與成型技術(shù)，通過(guò)軟件與數控系統制造出實(shí)體物品的制造技術(shù)，被譽(yù)為能夠引領(lǐng)產(chǎn)業(yè)變革的顛覆性技術(shù)之一。相關(guān)技術(shù)和產(chǎn)品在美國獵戶(hù)座太空飛船、歐洲火星漫游者探測器和我國“天問(wèn)一號”火星探測器等取得了實(shí)質(zhì)性應用，已經(jīng)成為世界各國關(guān)注的焦點(diǎn)。同時(shí)，增材制造的普及和應用正在重塑現代工業(yè)的面貌。

傳統上，生產(chǎn)中的關(guān)鍵任務(wù)都是由高度熟練的工匠完成的，花費了大量的時(shí)間，產(chǎn)生了大量的浪費。如今，雖然大多數公司繼續用傳統方法，但這種工作方式很快就會(huì )過(guò)時(shí)。這些相同的任務(wù)現在可以在很少的時(shí)間內完成，規模更大，精度更高，而且大大降低了成本、浪費的材料和對環(huán)境的影響。

2022年是大型3D打印機之年

以色列大型3D打印系統領(lǐng)先供應商Massivit 3D正準備在2022年推出最新的復合材料增材制造模具系統：Massivit 10000。這是一套先進(jìn)的增材制造系統，在美國德克薩斯州舉行的CAMX 2021展會(huì )期間，這套系統獲得了著(zhù)名的 "制造：設備和工具創(chuàng )新 "類(lèi)ACE獎。這款3D打印機采用了革命性的Cast-In-Motion（CIM）專(zhuān)利技術(shù)，能夠實(shí)現復合材料模具的自動(dòng)化生產(chǎn)，并將模具生產(chǎn)時(shí)間縮短80%！這款打印機將取代現有的模具制作方法。Massivit 10000 打印機取代了現有的緩慢、昂貴和浪費的模具制作方法，它采用了兩種不同的打印頭和先進(jìn)的雙組分熱固性材料，能承受高溫，并能直接鑄造模具。這消除了生產(chǎn)初始母版的需要，減少了迭代，并將傳統的模具生產(chǎn)工作流程從大約19個(gè)步驟縮短到只有4個(gè)步驟。

當然，這些技術(shù)的持續發(fā)展并不只影響增材制造部門(mén)；創(chuàng )新的好處將被設計師、工程師、制造經(jīng)理和無(wú)數其他行業(yè)人員所收獲。原材料、人力資源，當然還有時(shí)間上的巨大節省，最終導致更好的產(chǎn)品以更低的成本更快地進(jìn)入市場(chǎng)--提高生產(chǎn)鏈中每個(gè)環(huán)節的價(jià)值。

在成功的基礎上更上一層樓

今年早些時(shí)候，Massivit 3D公司推出了他們最新、最先進(jìn)的大型3D打印機，并迅速成為行業(yè)的寵兒，得到了全球40個(gè)國家客戶(hù)的支持。創(chuàng )新的雙頭打印系統允許操作員根據具體的應用要求，在每個(gè)打印頭上同時(shí)打印不同的材料，從而帶來(lái)更大的工作流程效率。系統的運行速度是其他3D打印機的30倍，線(xiàn)性速度為300毫米/秒，能夠在數小時(shí)內生產(chǎn)出全尺寸原型、模具和零件，而不是幾天或幾周。

除了打印速度比以往任何時(shí)候都快之外，Massivit 3D打印機的巨大尺寸優(yōu)勢，擁有1450 x 1110 x 1800毫米的構建體積，意味著(zhù)消除了生產(chǎn)和連接眾多小零件以創(chuàng )建一個(gè)大零件所浪費的大量時(shí)間。由于多種操作模式、自動(dòng)切片軟件算法和令人難以置信的整體通用性，最新機型能夠輕松創(chuàng )建其他技術(shù)無(wú)法實(shí)現的大型復雜形狀和凹槽。這些綜合功能與傳統的數控加工或手工勞動(dòng)相比，最終大大減少了生產(chǎn)時(shí)間、勞動(dòng)力和整體成本。

在一個(gè)真實(shí)的案例中，為航空航天業(yè)生產(chǎn)大型熱成型模具的專(zhuān)家ACS Hybrid Inc. 使用Massivit 3D打印機成功進(jìn)行了概念驗證（POC）。使用傳統的減材制造方法，需要12個(gè)零件來(lái)制造這個(gè)工具；當使用Massivit 3D的先進(jìn)增材制造系統打印時(shí)，只需兩個(gè)零件就可以實(shí)現。為了最大限度地減少3D打印后的整理時(shí)間，該項目在最高分辨率設置下打印，只用了16個(gè)小時(shí)，并使用了2.75公斤的Dimengel 90光聚合丙烯酸凝膠。

模具經(jīng)受住了45次0.063英寸厚的 Kydex(ABS)板材壓模成形，沒(méi)有出現任何重大的惡化跡象，而且與用傳統的減法生產(chǎn)相比，它的零件更少，浪費更少，成本更低。

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